La Tecnología textil

La tecnología

Máquina de Arkwright 1870 (ampliar imagen)

A comienzos del siglo XVIII las telas que se fabricaban en Europa tenían como materia prima la seda (un artículo de lujo, debido a su precio), la lana o el lino. Ninguna de ellas podía competir con los tejidos de algodón procedentes de la India y conocidos por ello como indianas o muselinas. Para entonces, la producción de tejidos de algodón en Inglaterra era insignificante y su importación desde la India constituía una importante partida de su balanza mercantil. Para competir con la producción oriental se necesitaba un hilo fino y fuerte que los hiladores británicos no producían.
La primera innovación en la hilandería se produjo al margen de estas preocupaciones: Hargreaves, un hilador, construyó el primer instrumento hábil, la spinning-jenny (1763), que reproducía mecánicamente los movimientos del hilador cuando utiliza una rueca y al mismo tiempo podía trabajar con varios husos. El hilo fino pero frágil que con ella se obtenía limitó su aplicación a la trama de tejidos cuya urdimbre seguía siendo el lino. Continuó por tanto la fabricación de tejidos de lino y la productividad recibió nuevo impulso debido a las limitadas exigencias de la jenny en espacio y energía.
Pocos años después surgía la primera máquina, con la aparición de la estructura de agua de Arkwright (1870), que recibe su nombre porque necesitaba la energía de una rueda hidráulica para ponerse en movimiento.

Telar de Crmpton 1780 (ampliar imagen)

Para entonces, Samuel Crompton había construido una máquina nueva, inspirada en las anteriores, conocida como la mula, y que producía un hilo a la vez fino y resistente. El grueso de un hilo se mide por el número de madejas de 768,1 metros (840 yardas) que se puede obtener con 453 gramos de algodón (una libra). Un buen hilandero podía fabricar 20 madejas y la mula comenzó duplicando esta cifra para pasar a 80 y poco después a 350, más de 268 km. El número de husos, que no pasaba de 150 en la primera versión, alcanzó los dos mil al cabo de unos años y todo ello se conseguía con el solo trabajo de un oficial y dos ayudantes. La exportación de tejidos británica se multiplicó por cien en los cincuenta años que siguieron a 1780.
A partir de la renovación de la hilandería se puso en marcha un proceso que condujo a la mecanización de todas las etapas de la producción de tejidos, desde la desmontadora de algodón, fabricada en América por Eli Whitney, hasta las máquinas que en Inglaterra limpiaban de cualquier impureza el algodón en rama (trabajo especialmente penoso por el polvo que levantaba), el cardado y la elaboración mecánica de los husos para la fabricación de hilo. Una vez fabricado éste, los telares mecánicos, desarrollados en Francia por Jacquard, sustituían ventajosamente a los manuales tanto por la rapidez como por la calidad.

Hilado manual

El blanqueado de la tela, que llevaba varias semanas, se redujo a un par de días cuando al cambiar el siglo se descubrió un procedimiento químico a base de clorina. El estampado, que concluye el proceso, se hacía utilizando tacos de madera, que se aplicaban manualmente, hasta que en 1785 se encontró un rodillo que multiplicó la producción.
La demanda de energía que las máquinas textiles requieren fue satisfecha inicialmente recurriendo al método tradicional de las ruedas hidráulicas y las primeras fábricas se establecieron en las orillas de los ríos, tomando el nombre de molinos. La irregularidad de la corriente aconsejaba buscar una fuente independiente de energía. Las experiencias para conseguir un motor capaz de elevar el agua, mediante el vacío producido por la condensación del vapor, habían llegado, a mediados del siglo XVII, a una primera formulación, desarrollada por Savery en una máquina eficaz, aunque de escasa potencia y limitada aplicación.
Newcomen combinó la presión de vapor con la atmosférica para producir una máquina mucho más eficaz, aunque muy costosa por la cantidad de combustible que requería el calentar y enfriar sucesivamente el cilindro en el que se iniciaba el movimiento. En la universidad de Glasgow enseñaba Black, quien había descubierto la existencia del calor latente de vaporización, principio que venía a explicar la gran cantidad de agua que se necesitaba para conseguir la condensación del vapor.
Pero el doctor Watt fue quien dirigió sus trabajos para independizar las dos etapas del proceso (vaporización y condensación) de modo que no hubiera pérdida de energía. La construcción de un condensador independiente, que permanecía constantemente frío, en tanto el cilindro estaba siempre caliente, puso fin al despilfarro de carbón. La utilización de un cilindro de doble efecto permitió prescindir de la presión atmosférica en tanto la aplicación de altas presiones, sin las cuales no había posibilidad de aplicar el motor a un vehículo, se encuentra en el origen de la locomoción mecánica.
De entrada, la máquina de vapor vino a resolver el problema planteado por el drenaje de las minas y, junto con la lámpara de seguridad de Davy (1815), permitió abrir pozos cada vez más profundos y explotar aquellos que habían sido abandonados por las dificultades y riesgos que implicaba la explotación.
En cuanto al hierro, su demanda estaba limitada por la dificultad de transformar el mineral. éste se presentaba combinado con oxígeno cuya eliminación se realizaba mediante combustión en altos hornos. La masa fluida que se obtenía en la parte inferior estaba llena de impurezas que eran eliminadas mediante el afinado, que le quitaba el carbono sobrante, y el forjado, en el que los golpes de un martillo hidráulico permitían homogeneizar su estructura.

Fabrica de hilados

La primera línea de mejora consistió en la sustitución del carbón por el coque, que se obtiene mediante la combustión incompleta del carbón para separar el sulfuro y el alquitrán. La utilización de coque en la producción de hierro se realizó con éxito a comienzos del siglo XVIII por Abraham Darby, pero sólo se generalizó en la segunda mitad del siglo.
Una nueva técnica para mejorar la calidad del lingote fue el pudelado, en el que la fusión se realizaba manteniendo separado el carbón del mineral. El acero es el hierro sin otra impureza que uno por ciento de carbono; hasta entonces se había conseguido en pequeñas cantidades utilizando como materia prima un mineral de excepcional pureza. La fundición del hierro en un crisol y a más altas temperaturas permitió la producción masiva de acero y con ella la satisfacción de toda clase de demandas procedentes de la propia industria.
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